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常見質量瓶坯缺陷的原因及解決方法(一)

2020-06-04 16:26:49

1. AA值過高

1、原料性能有質量問題→原料進倉前檢驗原料的質量   

2、干燥效果不良→檢查干燥機運行情況(如:露點、干燥溫度/時間)

3、炮筒加熱溫度太高→在保證質量前提下盡量將溫度降低

4、螺桿背壓太高→在質量前提下將背壓設為(400~600Psi)

5、周期時間太長→優化周期時間(避免原料在螺桿停留時間過長)


2. 瓶胚發黃

1、干燥時間過長/溫度太高→把已過度干燥的原料放出,重新抽料干燥

2、炮筒溫度過高→將溫度降低(一般在瓶胚不產生白霧溫度提升2~5℃)為正常溫度

3、模具溫度過高→將溫度降至合適溫度(275~280℃)

4、原料在螺桿停留時間過長→將炮筒高溫的原料空注出來


3. 壁厚變化率過大

1、螺桿溫度過高→適當調低螺桿溫度

2、螺桿背壓過大→將螺桿背壓調至合當壓力

3、注射速度太快→適當調低注射速度(一般注射時3.5~4 S)

4、模冷卻水溫太高→檢查冷卻循環水溫度(9~11℃ ±2℃)

5、冷卻時間太短→加長冷卻時間(一般設為3~4 S)。瓶坯


瓶坯


4. 表面擦痕(胚身/螺紋)

1、模具有粘料→清理模具

2、模具損壞→更換損壞部件或修復

3、取出板吸筒損壞→更換損壞吸筒或修復

4、模唇頂出位置/壓力過大→將頂出位置/壓力調至合適狀態

5、取出板位置不當→檢查取出板吸筒與模唇距離位置(一般設為:22mm)


5. IV降過大

1、原料存放時間過長→原料做到先進先出方法使用

2、干燥效果不良→檢查干燥機是否正常,保養干燥機,檢查干燥珠使用時間(一般2~3年更換)

3、炮筒加熱溫度過高→在保證質量前提下盡量將溫度降低

4、螺桿背壓過大→在質量前提下將背壓,一般設為:400~600 Psi

5、模具加熱溫度過高→降低溫具加熱溫度,一般設為:280~285℃

6、瓶胚存放時間過長或倉庫境溫度、濕度過高 →檢查倉庫的濕/溫度(一般為:70%/28以下),做好先進先出的庫存方法

7、原料本身性能有質量問題→通知供應商處理


6. 收縮變形

1、冷卻時間太短→加長冷卻時間(設為:3~4S)       

2、保壓時間太短/壓力不足→加長保壓時間(設為:三級總和6~8S);加大保壓壓力 (一級:800Psi、二級:700Psi、三級:600Psi)

3、模具冷卻水溫偏高→降低水溫(設為:9~11℃ ±2℃ )

4、模具循環水壓偏低→升高水壓(設為:6~7 Kg)


7. 未熔融料

1、螺桿加熱溫度過低→將溫度適當提高

2、螺桿打滑造成無法將原料剪切→(一般生產色油才有此現象)檢查色油是否油份過高,更換色油

3、螺桿背壓壓力過小→提高螺桿背壓

4、干燥溫度偏低→檢查螺桿進料溫度是否達到要求(正常要求為160℃)


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